我司于2012年9月份导入精益生产，第一期于2013年9月结束，公司全面得到了提升，特别是PMC与精益现场改善最为明显。第一期对公司生产布局方式进行了调整，物流与生产明显得到了改善，总装车间实行单件流生产，生产进度与以前相比，周期明显缩短了。第二期精益生产更多的关注我司精益人才的培养，培养管理人员的管理能力以及员工的综合素质能力；分析问题以及解决问题的能力；在课题实施过程中培养团队协作能力。因此第二期推行课题管控，以及KPI指标的建立，为公司长远发展打好坚实的基础。

课题改善得到了公司上下（管理层与员工）的赞同，大家的积极性高了，课题成员都愿意积极出谋划策，利用群众的智慧解决了生产中很多的实际性问题。但是我们也看到我们公司与世界一流工厂还有很长一段距离。但不管在各个方面都必须要认真负责对待，我们相信，只有培养更多的精益人才，企业才能日趋强大，吸引更多精英加入我们团队。

生产部在4月份成立了总装清洗机之连杆上料下料结构优化课题，在这里特别感谢公司的各部门配合，特别是工艺与设备课的参与。课题改善离不开团队的协作，需要大家的共同的参与。只要大家都在持续改进，我们公司就会越来越好，越做越强。

课题改善举例：总装清洗机（连杆上料下料结构优化方案）改善说明

改善前：

1.改善前连杆清洗采用通过式清洗机，由于清洗机投入口和取出口设计较高，作业者搬上搬下非常吃力。每投入一筐，作业者就要到另外一端取下一框，每天来回600次左右，设备11M长，计算来回每天走6~7公里路。

2.部分产品装筐后，重量在40KG左右，作业者采用手搬，按我司的产量，每天上下料在10吨左右。

3.由于机床投入口与取出口设计较高，存在一定的安全隐患。如产品掉落摔坏产品或损坏生产设备，更有可能产品掉落砸伤人，发生不必要的安全事故。

改善后：
　　1.改善后连杆投入口采用电动葫芦上下左右吊装，减轻了作业者劳动强度，员工无需用手搬上，节省体力。

2.改善后连杆取出口采用带斜坡式无动力滑道，与生产设备直接连接，实现了自动出料，无需作业者来回搬料。在出料接料口采用红外线感应开关，有堆料情况设备自动停止送料。

3.同时不采用人员手动搬上搬下实现了避免安全问题的发生。

效果：作业者的劳动强度明显减轻，报怨少了，同时生产效率也提高了。