随着公司新厂房前期的顺利竣工验收，新厂房磨床车间精细化改造就已实质性展开，改造过程我们大体上可分为问题识别、方案讨论、施工、试运行和总结这五大步骤；

通过前期的调查分析发现，原有之单台磨床自带磨削液箱和自成冷却润滑系统，通常磨削液的添加和更换需要靠工艺纪律监督来实现，或者产品加工质量达不到工艺要求时才进行，点检表上的测试数据存在不真实的现象，因此磨削液不规范使用问题普遍存在。据了解正确使用磨削液，不但可以降低磨削温度，减少磨削力，降低动力消耗，而且还可延长砂轮寿命和改善产品表面质量等好处。加之车间逐台添加和更换磨削液和设备维护保养时非常浪费时间，并且更换磨削液时常溢出来，造成地面严重积水，不但影响生产效率，而且严重影响了车间现场环境。

为了得出一个行之有效的方法，经过多次开会讨论，集思广益，脑力激荡的模式，最终决定采用磨削液和铁屑集中处理，统一供水的方案，此方案既可以对大池磨削液浓度及时有效的进行监控，又节省了逐台更换磨削液和设备逐台清洁保养的时间，如若车间能合理的使用此系统，就可以有效提升了车间生产效率，同时也可以有效的改善车间环境。

原有磨床车间另一个突出问题就是车间地面时常有严重积水，影响磨床车间的整体5S不达标。针对此历史遗留问题，我们特别成立了一个改善课题，采用根除污染源和围堵相结合的方案，对供水系统和磨床设备漏水点进行整改，期间我们对输送带，接料盘，磨床进出料口和设备其它有漏水的位置进行了适当的修改和优化。从目前试运行的效果来看，磨床地面积水问题已得到明显的改善。

新的磨床车间在前期规划中，我们已按实际的建筑面积进行了科学布局，合理规划，目前所有通道地面已刷了整洁靓丽的油漆，对物流和人行通道都做了严格区分，实际工作中做到人车分流。

此次在磨床车间开始导入QCMES和4M1E管理看板，通过看板上报表的适时填写，及时识别出该生产线品质，效率，设备和标准遵守率点检的状况，及时判断出现状与目标的差距，对未达到目标的生产瓶颈和不符合项目及时有效改善，做到目视化管理，看的见的管理。

我们新的磨床车间通过各位参与同事的不懈努力，已按计划顺利投产，从当前的运转情况来看，各项指标已达到了预期的效果。

愿我们每一个亚之星人时刻保持旺盛的战斗力，深入落实精益生产的各项要求，不折不扣的完成精益生产的各项任务，努力将我们亚之星打造成一个行业内一流的明星企业。