我司于2012年9月开始推行精益生产，第一期一年中对公司各部门生产效率及现场管理有了很大的改善.就计划物流部来说，在公司高层管理及精益生产老师的指导下，计划物流部无论现场管理还是工作效率都得到不断的提升和改进。

改善事例一、2012年9月至2013年9月之间，改善前物流仓库物料摆放混乱，未定置定位摆放，车间领料时仓库员常找不到物料；经过精益生产改善后，仓库现场建立了目视化管理标识看板，做到了物料分类分序定置定位摆放，杜绝了找不到物料的现象，使工作现场一目了然。

改善事例二、从2013年7月成立了收货组，对供应商来料包装要求及数量严格控制，课题改善登记时间为2013年11月10日，改善结束日期2014年2月25日。

来料包装改善前图片：

改善前简述：

1、供应商来料用编织袋外包装，纸箱破损、外无规范标识、整件物料超重、数量难以控制；
　　2、物料发到生产现场混乱；
　　3、发料时难以清点数量，车间生产时数量不足，停线等待重新采购物料；
　　4、来料数量不准确，直接导致公司经济损失；
      5、仓库帐、物、卡不达标。

改善后效果简述：

1、在采购部积极配合下，完成了供应商来料规范化包装要求，每件外包装容器有规范标识，外部件及冲压件外容器包装统一改为塑料筐及铁筐，重量控制在25kg以下，内用自封袋分小袋包装，并贴好标识。
　　2、来料便于点清数量，从2013年7月至2014年6月，供应商来料实物少数统计数据：冲压件13754只，内部件290630只，外部件34010只，纸箱类12557支；
　　3、发放物料时容易清点，数量准确率已提高，避免生产停线等待重新采购物料；
　　4、生产车间及仓库物料摆放井然有序；
　　5、精益办每月验收仓库帐、物、卡从2013年3月至2014年6月准确率已在渐渐上升趋势，目标值：96%

改善事例三、包材纸箱呆滞品零头改善，从2014年4月将原来每款纸箱允许多收货15只，减少到每款纸箱只允许多收5只，经过4个月的来料控制及库存扣数，库存呆滞品报表及趋势图显示明显下降。

改善前简述：

1、改善前呆滞品纸箱占用库存约162个库位空间，新入库纸箱放不下，现场一片混乱，员工费时费力。
　　2、纸箱零头呆滞品安排了一个零头仓管员进行整理及维护。
　　3、公司用资金购买多余物料，最后成为零头放库存，占用库存有限空间，储存超过有效期未使用最终报废处理，导致公司经济直接损失。

改善后简述：

1、改善后零头呆滞品只占用了库存约54个库位空间，节约108个库位空间。
　　2、改善后现该岗位已取消了1个零头仓管员，减少了一个员工的开支。
　　3、合理利用空间，直接避免了购买多余零头纸箱的经济损失。

从以上改善事例可以体现出现场的规范化、库存准确率的提升、人员的递减、大幅度减少公司经济损失、合理利用空间等等…….

精益生产在我们部门的改善成效不仅仅是以上几件事例，还有很多很多......，对公司各部门的改善也是非常显著。

改善后